VA・VE事例
加工方法変更（タップ穴）におけるコストダウン
＜高精度パイプ・シャフト設計におけるコストダウンのためのVA/VE 設計ポイント＞
マシニング加工において、タップを立てる場合は、工具の折損を考慮してなるべく細長く貫通させるような設計は回避します。
上記の図面ではt25のブランクにM4のタップを貫通させていますが、こうした設計は工具折損リスクが高まり、コストアップにつながります。
マシニング加工において、タップ加工を指示する場合には、どうしても貫通穴が必要なケースを除き、必要に応じた深さを指定するようにします。
上記の図面では、タップ穴を貫通から有効深さを10mmに変更したことにより、工数削減、工具破損のリスクが減り、コストダウンに繋がりました。
マシニング加工において、タップ加工は深くなればなるほど工具の折損リスクが高まります。
従って、通常は径に対して2～3倍までの深さに収めるように設計を行います。
特に、アルミニウムよりもステンレスの方が折損するリスクが高まるので設計上注意が必要になります。
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